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新版GMP風險評估SOP標准
发布时间:2013-07-04 08:52:43   浏览:8624

新版GMP風險評估SOP標准

1.目的

???? 建立药品生产质量(GMP)風險評估标准操作规程,规范产品生产质量风险点的评估、控制及审核操作行为,从而降低药品的质量风险。

2.範圍

???? 适用于本公司产品生产风险点的质量風險評估、控制及审核管理,包括供应商管理的風險評估、生产过程风险点的评估、检验风险点的评估、空调系统风险点的评估、工艺用水制水系统风险点的评估等。

3.職責

3.1高層管理者:負責各部門間的質量風險管理協調;確保質量管理風險機制的建立,確保相應的資源保障。

3.2 质保部:负责组织进行质量風險評估、控制及审核协调、管理等相关事宜。

3.3風險評估小組:負責藥品生産各環節質量風險評估。

3.4各職能部門:負責本制度的實施。

4.內容

4.1藥品生産質量風險分析標准操作規程概述

4.1.1选择的风险分析模式: 应用失败模式影响分析模式(FMEA)对质量风险点各环节进行風險評估。

4.1.2 进行风险分析后出具各环节的风险分析报告,并经風險評估组审核、总工程师/质量受权人批准后执行。

4.2風險分析流程

4.2.1風險識別:對藥品生産的各環節(包括供應商管理的風險評估、生産過程風險點的評估、檢驗風險點的評估、空調系統風險點的評估、工藝用水制水系統風險點的評估等)中的關鍵點進行分析,找出質量風險點,然後進行失敗模式風險分析,找出各個關鍵點(質量風險點)生産過程中的風險關鍵點。

4.2.2風險分析:應用失敗模式效果分析,識別潛在的失敗模式,對風險的嚴重程度(SEV)、發生幾率(OCC)和發現的可能性評分(DET),評分實行10分制,即從低到高依次評分爲1、2、3、4、5、6、7、8、9、10分.如表1、表2、表3所示。

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表1:風險的嚴重程度(SEV)評分制(10分制)

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結果

結果的严重性

評分

嚴重危害

在沒有任何預兆或有預兆的情況下發生的,影響操作人員和機器安全或違反有關法律法規的及其嚴重的失敗模式。

9-10

造成生産線的較大破壞,可能造成産品部分或全部報廢,使産品或系統主要功能失敗或或降級工作,且顧客(包括下工序和最終用戶)不滿意。

7-8

中等

對生産線造成較小的破壞,可能有部分産品需報廢(但無需挑選)或需對100%産品進行返工。顧客感覺到不方便或有些不滿。

5-6

對生産線造成較小的破壞,可能需對産品進行挑選,部分産品進行返工。有一半到大部分的顧客可以發現這些缺陷。

3-4

微小

對生産線造成微小的破壞,部分産品需進行返工。但很少有顧客可以發現到缺陷,或者對産品無影響,客戶很難發現到缺陷。

1-2

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表2:风险的发生几率(OCC)評分制(10分制)

失敗發生的可能性

失敗的幾率

舉例

評分

非常高:幾乎不可避免失敗

≥1/3

極頻繁的發生

9-10

高:反複發生的失敗

≥1/20

每日發生

7-8

中等:偶爾發生的失敗

≥1/2000

每月發生

5-6

低:相對非常少發生的失敗

≥1/10000

每幾個月發生一次

3-4

微小:幾乎不可能發生的失敗

≤1/150000

僅發生過一次

1-2

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表3:风险被检测或發現的可能性(DET)評分制(10分制)

發現的可能性

在發生之前通過過程控制可以檢測出缺陷的可能性大小

評分

絕度不可能或極小

完全沒有有效的方法或目前的方法幾乎不可能檢測出失敗模式

9-10

可能性較低

目前的方法只有較低的可能性可以檢測出失敗模式

7-8

中等可能性

目前的方法有中等的可能性可以檢測出失敗模式

5-6

可能性較大

目前的方法有較大的可能性可以檢測出失敗模式

3-4

可能性非常大或

幾乎肯定能

目前的方法可以檢測出失敗模式的可能性非常大或幾乎可以肯定,有可靠的檢測方法。

1-2

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4.2.3風險評估:識別、分析和評價潛在的風險。

在对4.2项下主要生产工序风险控制进行全面的分析后,对其可能的失敗模式进行影响的严重程度S,其原因的发生几率O和现有控制手段后的發現的可能性D,将其相乘,计算便得到每个關鍵工藝過程的风险优先数(即風險等級)RPN=S×O×D,即FMEA中每一条风险优先数(RPN),基于RPN确定失败模式和原因的优先次序。

根據計算所得到的RPN分值大小排序,便得到了風險控制中的關鍵控制點。根據我公司情況,定義需要采取行動的RPN值爲100,即對RPN≥100的失敗模式進行關注與分析。風險等級排序如表4所示:

表4:風險評估及風險等級表

風險項目

關鍵工藝過程

可能的失敗模式

影響的嚴重程度(S)

原因的發生幾率(O)

發現的可能性(D)

風險等級RPN

可能的失敗影響

严重程度評分

可導致失敗的可能的原因

发生几率評分

現在的控制手段

發現的可能性評分

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4.2.4風險控制

4.2.4.1風險降低:確定所采取的整個行動,基于整改完成後情況再重新評估後計算RPN。

在采取了相应的改進措施后,再次对其严重程度S、发生几率O和發現的可能性D进行重新评估后,整改后的RPN值降低了。即通过全面的过程失败模式影响分析后,针对关键风险控制点进行了相应的控制,从而降低了整个过程的质量风险。如表5所示:

表5:采取措施後風險水平降低評估

風險項目

關鍵工藝過程

可能的失敗模式

整改前的RPN

改進措施

影響的嚴重程度(S)

原因的發生幾率(O)

發現的可能性(D)

整改后的風險等級RPN

可能的失敗影響

严重程度評分

可導致失敗的可能的原因

发生几率評分

現在的控制手段

發現的可能性評分

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4.2.4.2風險接受:確定可接受的風險最低限度。經過上述4.2.4.1采取了最佳的質量風險策略,質量風險已經降低至可接受水平。

4.2.5風險溝通:

文件和批准:相關的風險評估文件獲得批准,涉及需要進行的變更、CAPA等獲得批准。

溝通:完成相關人員的溝通和培訓。

高层管理者及其他人员间交换或分享风险及其管理信息,参与者可以在风险管理过程中的任何阶段进行交流。通过风险的沟通,能够促进风险管理的实施,使各方掌握更为全面的信息从而调整或改進措施及其效果。

4.3操作質量風險分析模版:對已發生事件進行操作質量風險分析。

操作質量分析模版是工藝質量風險分析模版的一種補充,通常也使用FMEA發掘潛在的問題,通過對與工藝相關質量記錄的考查(如偏差曆史、生産批次的失敗,投訴等)和對質量問題所導致的風險隱患等級的判斷,對這些事件評估並分級,從而采用適當的對策,最終達到避免重複發生的目的。操作質量風險分析模版也是一種用于質量持續改進的模版,改進的目的是通過結合風險評估和工藝控制統計,不斷提高工藝控制的質量。

風險等級的評估和計算按照4.2.2項下模式進行,所以問題的最低風險評估值爲1×1×1=1,問題的最高風險評估值爲10×10×10=1000

对于每个出现的问题将依据以上的评估系统,采取一定的对策以降低风险,直至風險等級降到可接受的範圍,使出现的问题得到足够的改进,避免问题的重复发生。所有的对策可归纳为以下几种类型:技术方面、人员方面、组织机构方面、物料方面等。

操作質量風險分析模版可以運用于藥物生産流程中全部的操作過程,例如:生産智能部門將原始物料生産爲所需産品的過程;生産操作、像制粒、內包裝等。一個完善的操作質量風險分析模版應依據産生的新信息而進行定期的更新,執行模版如下表6:

表6:操作質量風險評估表

編號

風險項目

失敗模式/風險描述

風險評估

風險等級

對風險降低的防範措施或解釋

S

O

D

RPN

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5.相關文件與記錄

風險評估及風險等級表 ?RS QA 00061A

采取措施后风险水平降低评估RS QA 00062A

操作质量風險評估表RS QA 00063A

6.變更情況彙總

變更次數

文件版本

变更內容

生效日期

1

A版

依據GMP2010年版統一編制

2011年11月01日

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